数字化转型中的深圳力量 “熄灯工厂”深圳智造 模云工业互联网平台助600多家制造企业数字化转型

数字经济事关国家发展大局。在推动经济高质量发展、建设现代化产业体系的实践中,深圳充分发挥技术、创新、产业、市场化、海量数据、丰富应用场景等优势,领机于先,抢点布局,推动各行业各领域数字化转型,促进数字经济和实体经济深度融合,不断增强发展新动能新优势。一批企业在数字经济新领域新赛道展现出勃勃生机、市场潜力和创新力量。深圳特区报、读特客户端3月23日起推出系列报道,敬请垂注。

在“中国手机壳第一股”深圳市杰美特科技股份有限公司的智慧工厂内,偌大的生产现场除了机器设备,几乎见不到多少工人。技术人员通过电脑远程操控,实现了工厂全流程数字化生产。一个个精致时尚的手机壳,从智能生产线上鱼贯而出。

数公里开外,深圳市海翔铭实业有限公司的齿轮模具制造车间,同样是一幅“熄灯生产”的景象。在柔性自动化产线小时不间断自动生产。工程师只需根据设备的信号灯颜色,即可实时掌握生产状况。

这样的“熄灯工厂”,在深圳已从稀疏变得寻常。深圳模德宝科技有限公司自主研发的“模云工业互联网平台”,帮助600多家制造企业实现数字化、智能化生产,改变了医疗器械、机械、消费电子、家居日化等行业多年的劳动密集型生产方式,为我国产业数字化贡献出深圳力量。

模具被称为“现代工业生产之母”。没有高质量的模具,就没有高质量的工业产品。传统手机配件的模具有不少短板,如制造效率低、生产出来的产品质量不高、交货期长、成本高、产业链供应链协同效率低等。

得知同城的模德宝科技公司在模具及精密制造方面拥有成熟的解决方案,杰美特决定找模德宝帮自己“把脉开方”。

几个月后,模德宝为杰美特量身定制了一套“基于工业互联网的模具生产中心数字化制造解决方案”。

据杰美特公司信息化专业经理刘勇介绍,该方案采取“设备-物联-数据-云端”的架构,使用24个用户功能模块、6个后端服务模块,支持模具制造全流程全要素和模具全生命周期管理,实现了从需求收集到模具出库的全流程全要素数据互通及业务协同,让以往各个生产环节的“数据孤岛”不复存在。

同时,模德宝为杰美特提供了整厂智能化设计与柔性制造全自动化解决方案,实现了数控铣、放电加工、自动仓储以及自动导引运输车的无人值守全自动化运行。

经过模德宝的数字化整体改造,杰美特实现了模具制造从来料、生产、搬运、存储到送货的全流程智能化自动化。“数字化转型后,我们公司的模具交期缩短了约40%,生产效率提升30%,产品优良率提升10%以上,企业综合成本降低40%。”刘勇说。

模德宝创始人兼CEO成亚飞告诉记者,杰美特方案的核心是模德宝自主研发的“模云工业互联网平台”。“它是一个平台,也是一把打开制造业数字化转型和降本增效大门的‘钥匙’。”

成亚飞介绍,模云工业互联网平台涵盖模具制造全生命周期,通过智能制造一站式服务打造智慧工厂、“熄灯工厂”,进而打通离散制造企业的设备、网络、控制、车间、企业间的信息流与控制流,有效帮助模具企业解决产品订单、精益生产、生产资源与行业经验共享等问题。

主营直齿轮、螺旋齿轮、蜗轮和蜗杆等汽车注塑齿轮制造的深圳市海翔铭实业公司,是特斯拉、宝马等知名汽车品牌的配套厂商。

2020年,海翔铭洞察到制造业的数字化趋势,引入模云工业互联网平台和柔性自动化产线进行数字化转型。

“数字化、精益化生产能力薄弱,产业链价值链协同效率低,标准管理和数据资源开发利用能力不足,都是困扰行业的老问题。我们特别需要统一的信息化管控和数字化生产、自动化制造。”海翔铭模具部经理郑传峰透露,模德宝的数字化转型方案,帮助该公司实现了模具智能生产和透明化管理。

其中,模具自动化系统通过控制机器人对钢件及电极自动上下料,以及生产任务整体调度、加工程序自动生成,实现了24小时无人值守“熄灯生产”。齿轮检测自动化系统则通过中央控制系统控制机器人,自动对各工艺节点更换物料;在嵌入RFID(射频识别)模块后,由系统自动执行任务,实现塑胶件的自动化检测,还可将塑胶件的信息流与RFID整合,保证检测环节的信息流畅可追溯,做到全过程“透明”可视。

郑传峰告诉记者,采用模德宝的数字化改造方案及智能检测系统后,海翔铭的设备利用率提高了40%以上,检测效率由30%提升到85%以上,模具交期缩短35%,人力成本减少30%,加工出错率降低了95%以上。

模德宝关于数字经济的底层逻辑运用,是立足模具这个基础制造的特定领域,以技术创新、模式创新来赋能传统企业数字化、智能化转型。

“靶材产品在加工完成后,通常都靠人工将靶材搬运上机床进行手工检测,由人工出检测报告。这不仅增加了转运时间和人力成本,降低了检测效率,还容易造成漏检、误检。”国内知名的半导体靶材企业江丰电子股份有限公司的制造中心总经理袁海军介绍,该公司为提升靶材尺寸的测量效率、提高产品质量、缩短交付周期,2021年引进了模德宝的柔性自动化检测产线,由机器人和自动化设备代替人工,实现全自动取件并检测,既解决了靶材测量精度的问题,又有效避免了人工主观造成的漏检与误检,大幅提高产品交付质量。

模德宝提供的这条自动化产线,成为江丰电子建设智慧工厂的重要抓手。“自从投产以来,我们的检测效率提升了100%以上,不用再依赖老师傅的经验和技能了。而且,这条产线小时自动化运行,保证了靶材产品的高效率、高质量、高稳定性产出。”袁海军说。

目前,模德宝已被国家工信部认定为“特色专业型工业互联网平台方向的新一代信息技术与制造业融合发展试点示范企业”,其模云工业互联网平台、柔性制造自动化产线等拳头产品已成功进驻华为、大疆、飞利浦、西蒙电气、群创光电、公牛、海尔等知名企业,且“朋友圈”不断扩容。

“顺应工业互联网和智能制造的潮流,我们将继续创新,争取服务更多企业,将模具的基础供应链留在国内,帮助建设更多‘软硬整合、边云协同’的关灯智能工厂,助力我国制造业提质增效。”成亚飞表示。

利用数字技术对传统产业进行全方位、全链条改造,可提高全要素生产率,发挥数字技术对经济发展的放大、叠加、倍增作用。

深圳模德宝科技有限公司通过自主研发的模云工业互联网平台、柔性自动化检测产线多家制造企业提供“工业互联网+智能制造”数字化转型解决方案。通过自主建立的大数据及知识库体系,模德宝帮助那些渴望转型的制造企业建立了适配自我发展需求的数字化、智能化生产模式。在数字技术赋能下,这些企业的生产效率和产品质量普遍得到大幅提升,生产成本和交货周期大幅压缩,取得了肉眼可见的喜人成果,赢得了市场竞争的主动权。

模德宝在寻求自身做大做强的同时,以一种无形而有力的市场力量,积极推动数字经济国家战略的实施和深圳产业数字化发展,促进了数字经济和实体经济的有效融合、深度融合,引领和帮助更多企业在数字化、网络化、智能化的大潮中破浪前行。

模德宝和它服务过的众多企。

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